พาทัวน์โรงงานทาคามิน๊ะ (Acoustic Takamine guitar) และชมขั้นตอนการผลิตหากใครก็ตามที่เป็นแฟนเพลงของคณะ The Eagles ก็คงจะคุ้ยเคย และจดจำภาพของการแสดงสดในชุด “Hell Freezes Over”
ในปี 1994 ภาพของ Glenn Frey ที่หยิบเอา Acoustic “Takamine” guitar ออกมาบรรเลงเพลง “Tequlla Sunrise”
หรือ “The girl from yesterday” ก็ยังคงสร้างความประทับใจอยู่ตลอดมา ซึ่งอาจจะกล่าวได้ว่า
ผลพวงจาก “Hell Freezes Over” ทำให้คนไทยเริ่มรู้จักทาคามิเน๊ะ (TAKAMINE) กันมากขึ้น
ซึ่งคงจะรวมถึงคนทั่วโลกด้วย เนื่องจาก “Hell Freezes Over” ได้รับการตอบรับจากแฟนเพลงของ The Eagles ทั่วโลก
หากใครที่ชื่นชอบดนตรีในแบบ Country Rock, Rock and Roll ในแบบยุค 70’s คงจะต้องรีบเสาะหามาชมให้ได้นะครับ
เพราะนี่คือการแสดงสดที่ดีที่สุดครั้งหนึ่งของดนตรี 70’s ที่พอจะมีให้ดู ณ ปัจจุบัน

Takamine คืออีกหนึ่งผลผลิตกีต้าร์จากช่างชาวญี่ปุ่น ย้อนไปเมื่อ 40ปี ที่แล้ว ณ เทือกเขา Sakashita (ซากาชิต้า)ในประเทศญี่ปุ่น
ที่ซึ่งเป็นตำนานบทใหม่ในวงการกีต้าร์จากธุรกิจครอบครัวเล็กๆจนกลายมาเป็นยักษ์ใหญ่ ของโลกอุตสาหกรรมทางดนตรี
หนึ่งในกลไกของบริษัทฯนั้นก็คือ Mr.Hirade นักกีต้าร์ Classic ชาวญี่ปุ่นเลื่องชื่อที่มาของ
ตำนานกีต้าร์คลาสสิคของ ทาคามิเน๊ะ รุ่น Hirade และในปี 1968 Hirade ได้เข้ามาเป็นส่วนหนึ่งของ ทาคามิเน๊ะ
ด้วยพรสวรรค์ ผนวกกับความุ่งมั่นของเขา จึงทำให้เกิดการพัฒนาอย่างรวดเร็วในทุกๆด้าน จนกระทั่งในปี 1975
เขาได้รับมอบหมายหน้าที่ ในการบุกเบิกตลาด ทาคามิเน๊ะ
ไปสู่สากลโลก เพื่อให้นักกีต้าร์ทั่วโลกได้รับรู้คุณภาพ และความปราณีตจากจิตวิญญาณของกีต้าร์ทาคามิเน๊ะ

เอ่ยนำมาพอสมควร คราวนี้เรามาเที่ยวชมโรงงาน และกระบวนการผลิตกีต้าร์ของ Takamine กันเลยดีกว่าครับ
Takamine Gakki Company Limited
โรงงานใหม่ตั้งอยู่ที่ เมือง Sakashita ประเทศญี่ปุ่น
ก่อตั้งบริษัทตั้งแต่ปี ค.ศ 1962 เป็นเวลากว่า 40 ปี ในการทำกีต้าร์ คนงานทั้งหมด 94 คน กำลังการผลิต 90 ชิ้น/วัน
ส่งขายทั่วโลก 22,500 ชิ้นในปี 2005 สู่ 56 ประเทศ (20% ของยอดผลิต ขายในประเทศ)
พื้นที่ทั้งหมดของโรงงานใหม่มีขนาดใหญ่ถึง 16,500 ตารางเมตร (4 acre) ดูกว้างขวาง และสะอาดตาดีนะครับ
พื้นที่โรงงาน มีขนาดใหญ่ถึง 6,600 ตารางเมตร(ใหญ่กว่า 3 เท่าตัวของโรงงานเก่า) ในส่วนของโรงงาน ประกอบไปด้วยวัตถุดิบ, เครื่องตัดลาย Laser และเครื่อง CNC(เครื่องกลึง/ตกแต่ง) ตั้งอยู่อีกที่หนึ่งในเมือง Sakashita
ในสวนหลังโรงงาน ได้เป็นที่ตั้งสิ่งที่ลำลึกถึงการก่อตั้ง Takamine ไม้เหล่านี้มีอายุ ถึง 1500 ปี
สภาพภายในที่เงียบสงบ และสะอาด ปราศจากมลภาวะ ประกอบไปด้วย สต็อกวัตถุดิบ และ ห้องฤดูกาล ที่ควบคุมอุณหภูมิ อย่างธรรมชาติ
สต็อกไม้จะถูก เก็บเพื่อปรับสภาพในห้องฤดูกาล เป็นเวลา 1-3 ปี
– ไม้ Spruce ส่วนหน้า จำนวนประมาณ15,000 ชุด
– ไม้ Cedar ส่วนหน้า จำนวนประมาณ 30,000 ชุด
– ไม้ sapeli ส่วนหลัง จำนวนประมาณ 8,000 ชุด
– ไม้ Rosewood ส่วนหลัง จำนวนประมาณ 10,000 ชุด
– ไม้ Mahogany ประมาณ 5,000 – 8,000 ชุด
สะอาดด้วยมาตราฐานการขจัดมลภาวะ และระบบสาธารณูประโภคที่มีมาตราฐานสูง
ระบบปรับอุณหภูมิใต้ดินได้ถูกนำมาติดตั้ง ในทุกจุดของตัวโรงงาน ต้องชมเลยว่า โรงงานสะอาดจริงๆ ครับ
ระบบปรับอุณหภูมิใต้ดินได้ถูกนำมาติดตั้ง ก็เพื่อควบคุมความชื้นสัมพัทธ์ และอุณหภูมิ ที่เหมาะสมกับไม้
ความชื้น : (Humidity) หมายถึง จำนวนไอน้ำที่มีอยู่ในอากาศ ความชื้นของอากาศมีการเปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา
จะมากหรือน้อย ขึ้นอยู่กับความดัน และอุณหภูมิความชื้นสัมพัทธ์ : (Relativety humidity) หมายถึง “อัตราส่วนของปริมาณไอน้ำที่มีอยู่จริงใน-
อากาศ ต่อ ปริมาณไอน้ำที่จะทำให้อากาศอิ่มตัว ณ อุณหภูมิเดียวกัน” หรือ
“อัตราส่วนของความดันไอน้ำที่มีอยู่จริง ต่อ ความดันไอน้ำอิ่มตัว”
ห้องทำความร้อนด้วยระบบ ไอน้ำพิเศษ อณุหภูมิในห้องนี้ประมาณ 42 Degree มวลความชื้นสัมพัส เพียง 4%
โดยทั่วไปแล้ว อุณหภูมิ และความชื้นสัมพัสในห้องนี้จะมาจากอากาศภายนอก และปรับแต่อณุหภูมิในห้องนี้ด้วยแรงลม
ซึ่งการปรับอุณหภูมิในห้องนี้จะขึ้นอยู่กับฤดูกาล เพื่อให้ไม้มีความเสถียรในการยืดหยุ่นตามสภาวะอากาศ
ส่วนนี้ก็คือ ห้องปรับสภาพอากาศสำหรับวัตถุดิบ ที่เป็นลักษณะไม้แผ่นเดียว
ลดความหนาของแผ่นไม้ประมาณด้านหน้าประมาณ 3.0mm และ 2.0mm สำหรับด้านข้างและด้านหลัง ขนาดความหนาที่พอดีมีผลต่อเสียง-
โดยรวม หากหนาไปเสียงกีต้าร์ก็จะทึบ หากบางไปเสียงก็จะบางไร้พลัง (power) ซึ่งทาคามิเน๊ะได้ให้ความสำคัญในสิ่งนี้ เพื่อที่จะให้เสียง
ที่ออกมามีพลัง และหวานเป็นธรรมชาติ
ขั้นตอนการประกอบไม้
ขั้นตอนการประกอบไม้
กำลังทำขั้นตอนการตัดไม้ด้านหน้า/หลัง (top/back)
การตัดไม้ด้านข้าง (side)
การประกอบ Rossette ด้วยมือของช่างที่มีชำนาญเป็นพิเศษ ตรงนี้ต้องอาศัยประสบการณ์มากๆ
ตัวอย่าง Rossette ที่สมบูรณ์แล้ว ของกีต้าร์รุ่น “Collector’s” ปี 2002 และ 2006 ลาย Rossette นี้ได้ถูกประกอบจากไม้หลากชนิด ที่ถูกตัดแบ่งโดยแสงเลเซอร์
ทาคามิเน๊ะได้นำเทคโนโลยีแสงเลเซอร์ มาเพื่อการตัดไม้ เนื่องจาก…
คุณสมบัติของเลเซอร์จะทำให้ไม้ที่ตัดออกมามีความเรียบเนียนสิ่งที่ขาดไม่ได้คือ งานฝีมือที่ปราณีตในการประกอบชิ้นไม้เหล่านี้
ตัวอย่างของ Rossette ของกีต้าร์รุ่น “Collector’s”
ขั้นตอนการประกอบ Fingerboard ซึ่งต้องใช้ความเชี่ยวชาญพิเศษเช่นกัน
ขั้นตอนการประดับขอบคอกีต้าร์
ขั้นตอนการประดับหัวกีต้าร์ด้วยงานฝีมือแกะสลัก งานนี้ต้องละเอียดมากๆ ครับ
การเข้ารูปไม้ Solid ด้านข้างด้วยวัสดุ และเครื่องมือที่ยืดหยุ่น ในการดัดไม้ให้เข้ารูป
วางตำแหน่งเพื่อเตรียมการประกอบในขั้นตอนลำดับต่อไป
ทำการแกะสลักด้วยมือมนุษย์ หรือที่เรียกว่างาน “Handmade” โครงสร้างแบบ “Scallop”
โครงสร้างของ Scallop ได้ถูกทำขึ้นจากไม้ที่แกะสลักด้วยมือเป็นชิ้นหลากหลายขนาด เพื่อทำให้ทางวิ่งของเสียงไปในทิศทางที่ถูกต้อง และแม่นยำรปด้านขวา อุปกรณ์การขึ้นรูปและล็อกโครงสร้างให้ไม่เปลี่ยนรูป เมื่อเจอภาวะอากาศที่แตกต่าง หลังจากนั้นโครงสร้างจะถูกติดกับไม้แผ่นหน้าด้วยอณุหภูมิที่ 50 Degree
– รูปด้านซ้าย โครงสร้างแบบ Scalloped X pattern สำหรับกีต้าร์โปร่ง
– รูปด้านขวา โครงสร้างสำหรับกีต้าร์ Bass แบบ F-hole Design
ขั้นตอนการประกอบลำตัวกีต้าร์
ไม้ด้านข้างที่ถูกขึ้นรูปโดยสมบูรณ์แล้ว
Disc Sanding Machine ทำให้ลำตัวด้านหน้ากีต้าร์ (Top) และส่วนหลัง (Back) มีความโค้งมลเป็นเนื้อเดียวกัน
การประกอบไม้ส่วนหน้า (Top) ลงบนไม้ด้านข้างและหลัง (Back/Side)
ขั้นตอนที่ช่างแผนกตกแต่งจะทำการประดับขอบกีต้าร์ เพื่อความสวยงาม
เครื่องขัดลำตัวกีต้าร์
ลำตัวที่ถูกขัดเสร็จเรียบร้อยแล้วครับ
ขั้นตอนในการต่อส่วน ระหว่างตัวกีต้าร์ กับลำคอของกีต้าร์
– ด้านซ้าย ทำล็อคสำหรับเข้าคอ
– ด้านขวา คอที่ถูกขึ้นรูปแล้ว
ช่างกำลังประกอบส่วนคอ
ระบบ Two way trussrod กับแกนเหล็กปรับระดับคอแบบคู่ เพื่อให้ความแข็งแรงทนทาน ระบบนี้ช่วยให้การทำคอมีลักษณะที่บางขึ้น คอรูปแบบนี้ เป็นแบบ Modified “C” shape ซึ่งรูปแบบคอนี้ จะเพิ่มความสะดวกต่อการเล่น Barr Chords และการเล่น Picking
ลำตัวกีต้าร์ที่ติดตั้ง Fingerboard และส่วนคอลงไปยังกีต้าร์
ช่างกำลังทำการติดตั้ง Fingerboard และส่วนคอลงไปยังลำตัวกีต้าร์ ก่อนที่จะนำไปตรวจสภาพ และความเรียบร้อยอีกที
เก็บรายละเอียด เพื่อให้ทุกๆ ส่วน มีความราบเรียบเเป็นเนื้อเดียวกัน
ขั้นตอนในการพ่นสีกีต้าร์ ในห้องพ่นพิเศษ
ติดตั้งโลโก้ Takamine (ทาคามิเน๊ะ) โดยช่างฝีมือ
ช่างทำการพ่นสารโพลีเยสเตอร์ เพื่อกันรอยขีดข่วน และช่วยให้กีต้าร์มีความเงางาม
ขั้นตอนนี้ ช่างกำลังขัดกีต้าร์ด้วยสายพานขัดเรียบ
สต็อกกีต้าร์ที่ผ่านการพ่นสารโพลีเยสเตอร์ และขัดเรียบ เพื่อรอการประกอบในขั้นตอนต่อไป
เก็บรายละเอียดของงานสีอีกครั้ง เพื่อความปราณีตในทุกๆ ส่วน
ช่างทำการขัดกีต้าร์ ด้วยกระดาษทรายน้ำละเอียด เพื่อความเงางามของทุกๆ ส่วน
นำลำตัวกีต้าร์เข้าเครื่องปัดเงาอีกครั้ง
ช่างทำการปัดเงากีต้าร์อีกครั้ง เพื่อเก็บรายละเอียด และตรวจเช็คด้วยสายตามนุษย์
เครื่อง Fingerboard อัตโนมัติ ควบคุมโดยคอมพิวเตอร์ สมองกล ทำให้ Fingerboard มีความเรียบเสมอกันอย่างสมบูรณ์
ซึ่งง่ายต่อการกด เฟร็ตยังผลให้ เสียงที่ออกมายามเล่นมีความ เที่ยงตรง และระยะการตั้งสายมีความสมบูรณ์
ในภาพแสดงถึงขั้นตอนการทำงาน ของเครื่องเมื่อกำลังทำการขัด Fingerboard
เครื่องจะทำการกำหนดตำแหน่งด้วยแสงเลเซอร์ 3 จุด ทั้งนี้ก็เพื่อปรับระดับ Fingerboard ในแนวเดียวกัน
ช่างผู้ชำนาญการกำลังทำการติดตั้งเฟร็ต ลงบน Fingerbaord อย่างปราณีตบรรจง
เจาะช่องสำหรับติดตั้ง Pick up ภายใต้ Bridge (สะพานรองสาย)
ติดตั้ง Bridge ด้วย Epoxy อย่างดี เพื่อความทนทานต่อแรงดึงของสาย
– ซ้าย ช่างกำลังทำการสวม Nut ลงบนส่วนหัวของกีต้าร์ ทาคามิเน๊ะ
– ขวา หลังจากนั้น นำกีต้าร์เข้าเครื่องกดเพื่อให้ Nut ติดแน่นกับ กีต้าร์
– ซ้าย ทำการเจาะช่องเพื่อติดตั้งระบบ Pre-amp
– ขวา ช่างทำการสวม Pre-amp ลงบนตัวกีต้าร์
ติดตั้งระบบ Pathelatic Pick up (มีผลึกคริสตัล อิสระในแต่ละสายเพื่อนำเสียง) ในขั้นตอนต่อจากนี้ช่างจะทำการห่อหุ้ม ผ้าบนตัวกีต้าร์เพื่อกันรอยขีดข่วน
– ซ้าย (กลาง) ช่างผู้หญิงกำลังใส่ลูกบิดกีต้าร์ และทำการร้อยสายกีต้าร์ ซึ่งเป็นงานที่ละเอียดอ่อน
– ขวา ช่างกำลังทำการติดตั้ง Saddle ซึ่งเป็นขั้นตอนสุดท้ายในการประกอบ
กีต้าร์ทุกตัวจะถูกทดสอบ จากนักดนตรีผู้เชียวชาญ เพื่อให้แน่ใจว่ากีต้าร์ทุกตัวจะมาตราฐานที่สูงสุด เมื่อครบทุกๆ กระบวนการผลิตแล้ว
กีต้าร์จะถูกเรียงไว้ในห้องสต็อก เพื่อเตรียมจัดส่งไปยังทั่วโลก
กับมาตราฐาน และความปราณีตใส่ใจจากช่างฝิมือชาวญี่ปุ่น ผู้มากด้วยประสบการณ์